玻纖增強尼龍的優(yōu)點
     1.在尼龍中加入玻纖后，改性尼龍的力學性能、耐熱性、尺寸穩(wěn)定性、耐老化性能有明顯提高，耐疲勞強度是未增強的2.5倍。2.由于玻纖的加入，限制了塑料的高分子鏈間的相互移動，因此，增強塑料的收縮率下降很多，即制品縮水現(xiàn)象比沒加玻纖之前好很多，剛性也大大提高。3.玻纖增強尼龍軟化點高，摩擦系數(shù)低，耐磨損，自潤滑性、吸震性、消音性、電絕緣性好，耐油、耐弱酸、耐堿和一般溶劑，有自熄性，無毒，無臭，耐候性好。4.尼龍經過纖維增強后，可降低尼龍切片的吸水率，使其能在高溫、高濕的環(huán)境下工作。

     玻纖增強尼龍的缺點
     1.韌性降低，脆性增加。這一點可以通過添加增韌劑改善。2.由于玻纖在注塑過程中會沿流動方向取向，引起力學性能和收縮率在取向方向上增強，導致制品變形翹曲。3.在注塑的過程中，玻纖進入塑料制品的表面，使得制品表面變得很粗糙，斑斑點點，比如浮纖、料花等缺陷。4.加入玻纖的比例越大，其對注塑機的塑化元件的磨損越大，主要是螺桿的磨損。5.流動性會降低。
     注塑中易出現(xiàn)的問題及解決方法
     在注塑加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、操作人員沒有掌握合適的注塑尼龍工藝操作條件或者因機械方面的原因，常常使制品產生很多缺陷。在生產玻纖增強尼龍時最容易出現(xiàn)的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。
     1. 玻纖外露玻纖相對于尼龍的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。玻纖外露的解決方式如下：（1）增加射膠速度。增加速度后，玻纖和尼龍雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。（2）提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和尼龍的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。（3）降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓尼龍和玻纖分離的可能性盡量降低。（4）將要處理的尼龍原料擦拭干凈，去除表面殘留油脂或脫模劑等。（5）將尼龍加玻纖處理劑噴涂或擦拭在要處理的素材上至干膜 5-10微米，靜置 5-10分鐘。（6）將涂裝好的工件以80℃強制干燥30分鐘較佳。
     2. 燒焦在填充過程中，模具型腔內除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時氣體被壓縮產生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。一般采取以下措施：調整給料速度，降低模具溫度，改性尼龍原料使用前進行烘干或適用免烘干改性尼龍材料。
     3. 料花料花是因為玻纖抱團，如果需要得到高質量的玻纖增強尼龍，建議用雙螺桿擠出機造粒，對于玻纖的選擇，可以選用尼龍專用增強玻纖，同時加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。
     4. 凹痕引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:（1）填充入料不足或加料量不夠，應增加加料或打開下料口閘板；（2）澆口位置不當或澆口不對稱，應根據(jù)具體情況予以調整；（3）分流道、澆口不足或太小，應增多分流道和增大澆口尺寸；（4）制品壁厚不均勻，應對模具進行修改或增加注塑壓力。
     5. 玻纖銀紋加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下:（1）注射速度太低，應增加注射速度，考慮用多級注射(先慢-后快)；（2）模具溫度太低，應增加模具溫度；（3）熔料溫度太低，應增加料筒溫度，增加螺桿背壓；（4）熔料溫度變化大，應增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。
     6. 波紋引起波紋的可能原因及其解決方法如下:（1）澆口小，導致膠料在模腔內有噴射現(xiàn)象，應修改澆口尺寸或降低射膠壓力；（2）流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應膠料不足，應修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應充足；（3）制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復雜，應設置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條；（4）模具冷卻系統(tǒng)不當或模具溫度低，應調節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度；（5）熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應增加熔膠筒溫度和射嘴溫度；（6）注塑壓力、速度設置太小，應增加相應參數(shù)設定值。
     7. 溢邊沿分型線的地方或模具密封面會出現(xiàn)薄薄的飛邊。在多數(shù)情況下，溢邊的產生是因為在注射和保壓的過程中機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。可采取的措施如下:（1）增加鎖模力；（2）降低注射速度，采用多級注射(快-慢)；（3）早一點保壓切換；（4）降低料筒溫度；（5）降低模壁溫度；（6）降低保壓壓力。